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  断后标距的永久伸长（Lu－Lo）与原始标距（Lo）之比的百分率。断后伸长率是在拉断后的试样上测取的，计算方式如公式1。

  断后伸长率也能够最终靠引伸计测得，图2中ΔLr实际上代表塑性伸长局部缩颈伸长，计算方式如公式2。

  2.4试样表面光洁度、拉力试验机的夹具、引伸计精度、试样对中状况和热耗等。

  GB/T228.1在试样加工、试验设备的准确度、试验速率、夹持方法等相关条款中均有明确的规定，检测时必须严格按规定操作。

  一般认为奥氏公式比包氏关系式更准确、更适用，现行国际标准ISO 2566:1984和国家标准GB/T17600-1998《钢的伸长率換算》均是以奥氏公式为基础演算出来的。奥氏公式的基本表达式为：

  拉伸试验时的拉伸速率对金属材料的伸长率有明显的影响，伸长率值一般随拉伸速率增加而降低。拉伸速率对不锈钢断后伸长率的影响如图5。

  不同钢种对速率变化的敏感程度各异，到目前为止尚未找到一个公式或一个固定的数值来表示拉伸速率对伸长率的影响。因此GB/T228.1根据钢铁材料的特性，规定测定屈服点延伸率（Ae）时，应变速率（ ）应控制在0.00025/s～0.0025/s范围内；测定其他伸长率时，应变速率应控制在≤0.008/s范围内，以此来排除速率的影响。

  在压力工艺流程中，金属晶粒沿主变形方向拉长，夹杂也沿变形方向排列，形成金属纤维，造成材料各向异性，即使是同一批产品，取样部位和取样方向不同，伸长率往往有一定的差异，因此产品质量标准应对试样的截取部位和方向有明确的规定。

  屈服点延伸率是在应力下测定的伸长率，对呈现不连续屈服的材料，指从应力-应变曲线图上，均匀加工硬化开始点的延伸减去上屈服强度对应的延伸得到的延伸ΔAy，再用ΔAy除以引伸计延伸Le即得到屈服点延伸率，见图4和公式7。均匀加工硬化开始点的确定方法为：根据经过不连续屈服阶段的最后的最小值点（图4a）作一条水平线，或经过均匀加工硬化前屈服范围的回归线b），与均匀加工硬化开始处曲线的最高斜率线相交点确定。

  试样的原始标距长度不超过25 或宽厚比不超过20时，断后伸长率換算方法。标准以奥氏公式为基础，确定指数n=0.127，換算公式同碳素钢和低合金钢。

  国家标准给出了热轧碳素钢和低合金钢，以及固溶处理状态奥氏体不锈钢的断后伸长率換算方法，但不一样的牌号、不同状态、不同标距冷拉钢丝断后伸长率換算时指数n应该取什么数值？笔者通过实际测量，并对测得数据来进行回归分析，求得部分牌号，不同状态的R和n数值，如表1，仅供参考。

  式中R和n是与材料特性相关的常数。对于某种材料，取不同标距和不同截面积的试样测定断后伸长率，然后对测得数据来进行数理分析，求出常教R和n，即可得到该材料断后伸长率的计算公式。

  奥氏公式准确地给出了断后伸长率和试样尺寸的关系，只要对基本表达式进行适当变换，就能够适用于断后伸长率的换算。对于比例标距基本表达式可变換为：

  最大力时原始标距的总延伸ΔLm（弹性延伸塑性延伸）与引伸计标距Le之比的百分率，最大力总伸长率是在应力下测定的延伸率，见图3，将最大力点的总延伸ΔLm除以引伸计标矩Le，即为最大力总延伸率，见公式6。如拉伸力-延伸曲线在最大点呈现一个平台，则取平台宽度的中点作为最大力总伸长率的最大力点。最大力总伸长率实际包含了试样弹性伸长和塑性变形伸长两项伸长率。

  钢丝伸长率是衡量钢丝塑性的一项参数，其种类、定义和換算执行国标GB/T228的规定。新国标GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法》参照国际标准ISO6892-1:2009进行了修订，整体结构、层次划分、编写方法和技术内容与ISO6892-1:2009基本一致，代替了原国标GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》。新国标将伸长率分6种：断后伸长率（A）、残余伸长率（Ar）、最大力塑性延伸率（Ag）、最大力总延伸率（Agt）、断裂总延伸率（At）和屈服点延伸率（Ae）。其中4项延伸率均为在应力状态下测定的指标，2项伸长率为卸除应力后测定的指标，但对于残余伸长率新国标只给出定义：“卸除指定应力后，伸长相对于原始标距（Lo）的百分率”，对其测定方法未作统一规定。

  横截面积相等的试样，从一个定标距伸长率换算到另一个定标距伸长率的简化公式为：

  内容摘要：对广大冷加工工作者来说，伸长率是一个既熟悉又陌生的概念。本文从分析钢铁材料拉伸时应力-应变特性着手，揭示了各种伸长率的含义、区别及换算关系。同时根据大量实验数据，努力探索组织架构和冷加工工艺对伸长率的影响，为深入研究伸长率找到突破口。

  式中S为缩颈处最小截面积，说明断后伸长率与断面收缩率之间有一定的正关联。

  抗拉强度在300～700MPa范围内的热轧、热轧和正火或退火、回火或无回火的碳素钢和低合金钢

  同一材料，圆形横截面试样比矩形横截面试样具有更高的断后伸长率和断面收缩率；试样标距分为比例标距和非比例标距两种，凡试样原始标距（Lo）与原始横截面积（So）存在Lo＝k 关系的称为比例试样，不存在上述关系的称为非比例试样。常用比例系数有k＝5.65和k＝11.3两种，分别称为短（标距）试样和长（标距）试样。国际标准ISO和GB/T228.1均优先推荐k＝5.65的短试样，同时规定原始标距不小于15mm，当试样原始横截面积太小，短试样标距不足15mm时，可选用长试样（第一先考虑）或非比例试样。实际上短试样和长试样最初是按照圆形截面试样设定的，相当于Lo＝5d和Lo＝10d。因为圆截面积S0＝ ，则d＝ ,短试样Lo＝5d＝5 ＝5.65 。这就是比例系数k＝5.65和k＝11.3的来源。对于同一材料，选用不同标距测得的伸长率数值不一样，用短试样和长试样测得的伸长率分别用A5.65和A11.3表示。仅当标距（引伸计标距）、横截面形状和面积相同、或比例系数相同时，断后伸长率才具有可比性。对于直径或厚度小于4mm的钢丝，GB/T228.1推荐采用Lo＝100mm（R9试样）或200mm的非比例试样（R10试样），此时测得的伸长率用A表示，但一定要标注明确原始标准长度LO=100mm或LO=200mm，也可以用A100mm或A200mm来表示。

  上式又称为包氏关系式，式中 和 是与材料特性相关的常数。从关系式中可以看出：

  随原始标距增加，断后伸长率减小；同一材料，试样截面积不同，即使采用同一标距测得的断后伸长率也不同；只有采用同一比例系数的试样，检测结果才有可比性。国内外许多人研究过包氏关系式，认为该公式反映的断后伸长率与试样尺寸的关系不那么准确，需要修正，其中典型的修正公式为：

  也可用图解法测定最大力延伸率，见图3a；当最大力出现平台时，取平台中点的最大力对应的塑性延伸为ΔLξ，见图3b。此时，最大力塑性延伸率的计算如公式5。

  上述6种伸长率中，断后伸长率、断裂总延伸率、最大力总延伸率、最大力塑性延伸率和残余伸长率是成品钢丝选用的检验测试的项目，尚无成品钢丝选用屈服点延伸率的实例2。目前，绝大多数钢丝标准中要求测定的伸长率均指断后伸长率。选用其他伸长率的实例有：GB/T11182-2006《橡胶管增强用钢丝》中要求钢丝断裂总延伸率不小于2.0%（L0=250mm)，预应力应小于10%Rm；YB/T123-2005《铝包钢丝》中要求钢丝断裂总延伸率不小于1.5%（L0=250mm)；GB/T5223-2002《预应力混凝土用钢丝》中要求冷拉钢丝最大力总延伸率不小于1.5%，消除应力光圆及螺旋肋钢丝最大力总延伸率不小于3.5%（L0=200mm)；YB/T156-2005《中强度预应力混凝土用钢丝》中要求成品钢丝最大力总延伸率不小于2.5%；YB/T125-1997《光缆用镀锌碳素钢丝》中要求“钢丝永久伸长率小于0.1%”，对永久伸长率的测量方法规定如下：“把钢丝试样夹紧在合适的拉力试验机上，施加最小破断拉力2%的初负荷，标定好250mm以上的距离L1为标记长度，然后以不大于50mm/min的拉伸速度加载到最小破断拉力的60%，（保持此力10～12s后）再卸载到初负荷，接着测出标记长度L2,，按公式计算永久伸长率的值。”

  断裂时刻标距的总延伸ΔLf（弹性延伸塑性延伸缩颈延伸）与引伸计标距Le之比的百分率，断裂总延伸率是在应力下测定的伸长率，如图1。试验时纪录应力-延伸曲线，引伸计的标距为Le，确定图中C点，OC为断裂总伸长(ΔLf)，则断裂总延伸率计算方式如公式3。

  GB/T228.1-2010定义伸长时采用了两个近义术语：伸长（elongation）和延伸（extension）。拉伸试验期间任一时刻，试样原始标距（Lo）的增量称为“伸长”；延伸能够理解为拉伸试验期间任一给定时刻，引伸计上标距（Le）的增量。试验中可以用测延伸的方法测定伸长，两者无本质区别。

  对于同一材料R和n相同，若在Lo/ ＝k时断后伸长率为A，而Lor/ ＝kr时断后伸长率为Ar，则：

  包氏在分析断后伸长时提出，塑性均匀变形伸长是整个试样的均匀伸长，可表示为ΔL塑＝ Lo；局部缩颈伸长是局部伸长，可表示为：ΔL缩颈＝ ，则断后伸长率A＝塑性均匀变形伸长率＋局部缩颈伸长率：

  残余伸长率是在引伸计上测定的伸长率，指试样施加并卸除指定应力后，引伸计标距的残余伸长量与引伸计标距(Le)之比的百分率，曾称为永久伸长率。

  最大力原始标距的塑性延伸ΔLg与引伸计上标距Le之比的百分率，见图1。在用引伸计测得的应力-应变曲线图上，从最大力总延伸ΔLm中扣除弹性延伸部分即为塑性延伸ΔLg，将其除以引伸计标矩Le，即为最大力塑性延伸率，见公式4。最大力塑性延伸率实际反映了试样塑性变形伸长率。